在注射成型中,熔体在模具内流动时,模壁会形成固化层,因而降低了可流动通道的厚度,一般根据模具结构和注射速度不同,模壁会有0.2mm左右的固化层。因此成型中通常采用较快的注射速度。
由于浇道系统及模具各部位几何形状不同,为满足产品要求,在不同部位对充模熔体的流动状态(主要指流动时压力、速度)有不同要求。在一个注射过程中,螺杆向模具推进熔体时,要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度,称之为多级注射成型。
模具方面:
由于设计上的缺陷,如:浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续,堵塞了空气的通道。
模具分型面缺少---的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳,又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气,造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
模具表面粗糙度差,摩擦阻力大,造成局部过---,使通过的塑料分解。
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注塑加工过程中产生熔接痕的原因
(1)注射压力和速度太低,气缸温度和模具温度太低,武汉注塑,导致进入模具的熔融材料过早冷却,并出现熔接缝。
(2)当注射压力和速度过高时,会出现注射和熔接缝。
(3)应增加转速,并增加背压,以减低粘度和增加塑料密度。
(4)塑料应干燥,回收材料应少用,脱模剂用量过多或差也会出现熔合缝。
(5)注塑加工时减小夹紧力并推进排气。
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