塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解或排气---而产生降解气。喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物,高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
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要确定产吕质素能否在整个生产过程中保持,可合用一个有关产量和塑化能力的简单公式, 如下所示:t=(总注---量gx3600)÷(注塑机塑化量kg/hx1000)t即是zui低周期时间,如模具的周期时间低于t值,注塑机便不能将塑料充分塑化,以达致均 匀的熔胶粘度,故注塑件常出现偏差。尤其是注意注塑薄壁或精密公差的制品质时,射料量和塑化量必须互相配合。
一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的,即主流道处为di一段,分流道至浇口处为第二段,产品充满型腔约90%为第三段,剩余部分为第四段,可用计算重量法来确定各段的切换位置点。
实际生产中,应根据产品要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析,合理设定。通常可采用调试观察法进行设定,将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0,注塑厂家,观察熔体的走向位置及产品缺陷状况,逐步进行调整,直至找出合理的位置点。但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况,以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。
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